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3．3  精梳工序

3．3．1  減輕小卷定量，確保精梳機(jī)前牽伸不致過大；適當(dāng)提高精梳機(jī)落棉率，以利于精梳條干短纖維含量的降低和纖維整齊度的提高。

3．3．2  降低精梳機(jī)速度以減少錫林梳理負(fù)荷，減輕錫林”嵌花”現(xiàn)象，降低結(jié)雜和紗疵；為確保精梳機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)良好，要保證錫林、頂梳梳針完好無缺，及時(shí)做好清潔工作，保證精梳棉網(wǎng)良好。

3．4  并條工序

3．4．1  采用輕定量、低速度、大隔距的工藝，以減少纖維因高速摩擦相互扭結(jié)形成棉結(jié)。

3．4．2  為保證混合比正確，混一并采用4根棉精梳條和1根滌綸生條混合，并采用大后區(qū)牽伸，使纖維充分伸直平行，混二、混三均采用8根并合，以及較小的后區(qū)牽伸，適當(dāng)放大前區(qū)牽伸的工藝，保證牽伸穩(wěn)定，避免條干惡化。

3．4．3  為解決并條定量輕、出條難的問題，將并條圈條盤曲線斜管改為直線斜管，采用較小的圈條速比和喇叭口以增加條子緊密度，避免條子粘連。

3．5  粗紗工序

3．5．1  采用輕定量、低速度、適當(dāng)捻系數(shù)的工藝，以減輕細(xì)紗牽伸負(fù)擔(dān)，改善成紗條干均勻度。

3．5．2  為了加大對(duì)纖維的握持力，更好地控制浮游纖維，提高條干均勻度，采用小后區(qū)牽伸，鉗口隔距采用3．5 mm。

3．5．3  由于粗紗定量輕、纖維抱合力小，為減少細(xì)紗機(jī)上粗紗意外牽伸，粗紗定長不宜過大，并要求各牽伸部件、運(yùn)轉(zhuǎn)部件回轉(zhuǎn)靈活。

3．5．4  調(diào)整好粗紗機(jī)防細(xì)節(jié)裝置，減少開關(guān)車產(chǎn)生的細(xì)節(jié)。

3．6  細(xì)紗工序

3．6．1  選擇細(xì)紗錠速為14 000 r／min，選用小鋼領(lǐng)、較重鋼絲圈，以減少毛羽和斷頭。

3．6．2  采用邵爾A硬度65度不處理膠輥，鉗口隔距為2．2 mm，可提高成紗條干、降低千米紗疵。

3．6．3  采用小成形且適當(dāng)抬高管紗始紡位置，減少因每落紗間隔時(shí)間長而造成的飛花附人。

3．6．4  定期對(duì)各牽伸部件及鋼領(lǐng)、鋼絲圈等進(jìn)行檢查、調(diào)換。

3．6．5  控制好車間相對(duì)濕度和空調(diào)回風(fēng)的使用量，以穩(wěn)定生產(chǎn)、減少細(xì)紗斷頭。

3．7  絡(luò)筒并捻工序

3．7．1  絡(luò)筒采用低速度、輕張力，減少絡(luò)筒工序?qū)喚€強(qiáng)力、條干的破壞，控制毛羽增加率;

3．7．2  為減少有害紗疵，應(yīng)優(yōu)選電子清紗工藝，使用空氣捻接器，保證紗線接頭質(zhì)量好，強(qiáng)力基本上達(dá)到原紗強(qiáng)力的85％。

3．7．3  逐錠檢查捻線機(jī)接頭質(zhì)量，擋車工操作法要規(guī)范，避免產(chǎn)生緊捻線、弱捻線。

4  各工序質(zhì)量

4．1  半制品質(zhì)量完成情況(見表1)