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從圖1可以看出,隨著醚化劑質(zhì)量濃度的增大,上染率和K/S值逐漸上升,在醚化劑質(zhì)量濃度為30 g/L時達(dá)到最大,之后逐漸減小。其原因主要是在一定堿性條件下,醚化劑量少不能達(dá)到最好效果,反之則有多余的醚化劑不能反應(yīng),反而影響染色。

2.3　堿質(zhì)量濃度對上染率和K /S值的影響

配制不同NaOH質(zhì)量濃度預(yù)處理液(浴比30∶1,醚化劑30 g/L),其它條件同上,染色后測定上染率和K/S值,見圖2。

從圖2可以看出,隨著NaOH質(zhì)量濃度的升高,上染率和K/S值逐漸增大,到最大值后基本不變。這是因為一定量的醚化劑(30 g/L)所需的NaOH用量有限,NaOH用量達(dá)到飽和后,染色效果基本穩(wěn)定。

2.4　預(yù)處理溫度對上染率及K /S值的影響

棉織物在不同溫度下預(yù)處理30 min,其它條件同上,染色后測定上染率和K/S值,見圖3。

從圖3可以看出,隨著預(yù)處理溫度的升高,棉織物上染率和K/S值逐漸上升,在80℃和100℃時上染率基本穩(wěn)定。

2.5　預(yù)處理時間對上染率和K /S值的影響

棉織物在80℃分別預(yù)處理不同時間,其它條件同上,染色后測定上染率和K/S值,見圖4。

從圖4可以看出,隨著預(yù)處理時間的延長,尤其在超過20 min后,上染率和K/S值上升幅度不大,預(yù)處理30 min可以滿足后續(xù)的染色要求。

　2.6　預(yù)處理對摩擦牢度的影響

配制一定量的預(yù)處理液(醚化劑30 g/L, NaOH10 g/L,浴比30∶1),棉織物在80℃下處理30min,烘干后分別按照活性艷藍(lán)和活性金黃工藝染色,測試上染率、K/S值和摩擦牢度,并與加鹽染色工藝比較,見表1。

從表1可以看出,棉織物預(yù)處理后再進(jìn)行活性染料無鹽染色,上染率和K/S值明顯高于常規(guī)加鹽染色,干濕摩擦牢度略高于或相當(dāng)于加鹽染色。