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（一）細(xì)紗斷頭率

細(xì)紗斷頭率是以千錠小時的斷頭根數(shù)來表示，是通過實(shí)際測量再計(jì)算得來的。其計(jì)算公如下：

一、細(xì)紗千錠時斷頭標(biāo)準(zhǔn)：

純棉紗 50 根以下

8tex以下純棉紗 70 根以下

滌棉（65/35）混紡紗 30根以下

（二）細(xì)紗斷頭的實(shí)質(zhì)
紗線軸線方向所承受的力稱為紗線張力。前羅拉到導(dǎo)紗鉤之間的紗段稱為紡紗段。紡紗段紗線所具有的強(qiáng)力稱為紡紗強(qiáng)力，紡紗段紗條所承受的張力稱為紡紗張力。在紡紗過程中，如紗線在某截面處的強(qiáng)力小于作用在該處的張力時，就會發(fā)生斷頭，因此斷頭的根本原因是強(qiáng)力與張力的矛盾。

由于紡紗張力的平均值比紡紗強(qiáng)力平均值小得多，所以在正常的生產(chǎn)狀況下，發(fā)生斷頭機(jī)會是很少的。盡管紡紗張力與紡紗強(qiáng)力兩者各自按其本身規(guī)律波動，但大多數(shù)時間內(nèi)并不一定發(fā)生斷頭。當(dāng)某一瞬間作用在紗線上某點(diǎn)張力大于該點(diǎn)的強(qiáng)力時，即發(fā)生斷頭，表明斷頭主要發(fā)生在張力與強(qiáng)力兩者波動中的波峰與波谷交叉點(diǎn)，而非取決于它們平均值的大小。因?yàn)閷?shí)際生產(chǎn)中，平均張力總是比平均強(qiáng)力要小，否則就無法進(jìn)行紡紗生產(chǎn)。由于張力和強(qiáng)力波動的存在，因此當(dāng)出現(xiàn)平均紗線張力增加而平均張力降低、且兩者數(shù)值接近時，就會增加波峰與波谷交叉的概率、即發(fā)生斷頭的概率增加。如果張力、強(qiáng)力的波動范圍較小，特別是降低張力較高的波峰值或提高強(qiáng)力較低的波谷值時，即使兩者的平均值接近，仍可以保證斷頭率的穩(wěn)定，甚至還有可能減少斷頭。

所以降低斷頭率的主攻方向是控制和穩(wěn)定紡紗張力，提高紡紗強(qiáng)力、降低強(qiáng)力不勻率，尤其是減少突變張力和強(qiáng)力弱環(huán)，以減少紡紗張力的波峰與強(qiáng)力波谷之間的交叉概率。

二、細(xì)紗斷頭的分類與斷頭規(guī)律

細(xì)紗的斷頭可分為成紗前斷頭和成紗后斷頭兩類。成紗前斷頭指紗條在從前鉗口輸出前的斷頭，即發(fā)生在喂入部分和牽伸部分，產(chǎn)生的原因主要有：粗紗斷頭、空粗紗、須條跑出集合器、集合器阻塞、皮圈內(nèi)集花、纖維纏繞羅拉和皮輥等等。成紗后斷頭是指紗條從前羅拉輸出后至筒管間的這部分紗段在加捻卷繞過程發(fā)生的斷頭，產(chǎn)生的原因有：加捻卷繞機(jī)件不正常（如錠子振動）、跳筒管、鋼絲圈飛圈、氣圈形態(tài)不正常（過大、過小或歪氣圈）、操作不良、吸棉笛管堵塞或真空度低、溫濕度掌握不好等。另外，當(dāng)由于原料性質(zhì)波動大、工藝設(shè)計(jì)不合理、半制品結(jié)構(gòu)不良等因素造成成紗強(qiáng)力下降、強(qiáng)力不勻率增加時，也會引起斷頭的增多。

在正常條件下成紗前的斷頭較少，生產(chǎn)中主要是成紗后斷頭。成紗后斷頭的規(guī)律如下：

（1）落紗中的斷頭分布，一般是小紗最多、大紗次之、中紗最少。斷頭較多的部位是空管始紡處和管底成形即將完成卷繞大直徑位置以及大紗小直徑卷繞處。

（2）成紗后斷頭較多的部位在紡紗段（稱為上部斷頭），在鋼絲圈至筒管間斷頭（稱下部斷頭）出現(xiàn)較少。但當(dāng)鋼領(lǐng)與鋼絲圈配合不當(dāng)時，會引起鋼絲圈的振動、楔住、磨損、燒毀、飛圈等情況出現(xiàn)，也使下部斷頭有所增加。斷頭發(fā)生在氣圈部分的機(jī)會很少，只有在鋼領(lǐng)衰退、鋼絲圈偏徑的情況下，才會因氣圈凸形過大撞擊隔紗板，而使紗條發(fā)毛或彈斷。

（3）在正常生產(chǎn)情況下，絕大多數(shù)綻子在一落紗中沒有斷頭，只在個別錠子上出現(xiàn)重復(fù)斷頭，這是由于機(jī)械狀態(tài)不良而造成紡紗張力突變而引起的。

4）當(dāng)錠速增加或卷裝增大時，紡紗張力也會隨著增大，斷頭一般也隨著增加。

除了以上規(guī)律外，氣候和溫濕度的變化，也會造成車間發(fā)生大面積的斷頭。另外，當(dāng)配棉調(diào)整、纖維的性質(zhì)（長度、線密度、品級等）變化較大時，如果工藝參數(shù)調(diào)整不及時，也會增加斷頭。