印染廢水是國內外公認的較難處理的工業(yè)廢水之一［1］，其顯著特點為:①色度大，有機物含量高，除染料和助劑外，還含有大量漿料，廢水粘性大;②COD變化大，高時可達2000～3000mg/L，BOD5也可高達2000～3000mg/L;③堿性大，如硫化染料和還原染料廢水的pH值可達10以上;④水溫、水量變化大，由于加工品種、產量的變化，可導致水溫、水量變化較大［2］。
1·工程概況
某集印、染于一體的大型紡織印染合資企業(yè)可進行各種規(guī)格全棉、滌棉、麻棉、滌綸、燈芯絨、氨綸等織物的漂、印、染和后整理，生產能力達6000×104m，是北方地區(qū)規(guī)模較大的印染企業(yè)。由于生產規(guī)模擴大，排放的生產廢水由原來的2500m3/d增至5000m3/d，已有的廢水處理廠已經不能滿足生產需要，亟需擴建;加之原工藝流程存在一些不合理之處，致使處理效果不理想，出水水質不能達標，因此必須進行擴建整改。
1.1原水水質、水量
該公司主要生產工序有煮練、退漿、漂白、絲光、印染、重整，排放的廢水中主要含有紡織纖維上的污物、油脂、鹽類以及各種漿料(一般為淀粉或聚乙烯醇)、染料、表面活性劑、助劑、酸、堿等。廢水的BOD5/COD值為0．25左右，可生化性較差;由于采用來料加工，漿料可能不同，染料的種類不斷變化，其配套投加的藥劑也不斷變化，因此水質波動性大;水量波動性大，主要體現(xiàn)在生產量不同造成水量波動以及不同生產工序造成水質波動;含有大量無機鹽類;色度較大，屬于高色度廢水。
設計處理水量為5000m3/d，廢水水質及排放標準如表1所示。
1.2工藝流程
1.2.1原處理工藝
原工藝流程為:原水→人工篩網→集水井→沉砂池→pH調整池→初沉池→中間水池→水解酸化池→接觸氧化池→出水。
經分析，原處理工藝存在的問題如下:
①受生產工序及其產量的影響，系統(tǒng)運行過程中水質、水量的波動性較大，造成系統(tǒng)運行不穩(wěn)定。
②經核算，原有初沉池水力負荷遠大于斜管沉淀池所要求的表面負荷，而水中懸浮物主要是煤灰，難于沉降，因此沉淀效果不理想。
③水解酸化池對色度的去除和廢水可生化性的改善效果不理想。
④接觸氧化池是原工藝的核心，實際運行中污泥的穩(wěn)定性和廢水處理效果都不理想。
⑤廢水中N、P缺乏，且水溫較高。
1.2.2整改后的處理工藝
整改后的工藝流程為:原水→人工篩網→集水井→沉砂池→pH調整池→電解絮凝池→氣浮池→冷卻塔→水解酸化池→好氧池→接觸氧化池→膜區(qū)→出水。
建設單位為了擴大處理規(guī)模，在污水廠附近新建2座池體，鋼筋混凝土結構，半地下式，一座尺寸為14．4m×16．4m×7．0m;另一座尺寸為14．2m×7．4m×2．3m，并在這座池體上面安裝冷卻塔，可將廢水由55℃冷卻到35℃左右。
①預處理工藝
預處理工藝主要包括集水井、沉砂池、pH調整池以及中間水池，仍然利用原有處理設施，主要包括池體、集水井提升泵、沉砂池清砂系統(tǒng)、中間水池提升泵。新增pH調整系統(tǒng)，在線pH計和硫酸投加計量泵聯(lián)鎖，自動控制硫酸投加并調整pH值到8左右。
②水解酸化池
將原有水解酸化池和初沉池作為水解酸化池，此時廢水溫度為50～60℃，厭氧降解速度比較快。池體尺寸為16m×6m，上流式結構，HRT為5h，水力負荷為1m3/(m2·h)，污泥處于懸浮狀態(tài)便于污水和污泥充分接觸混合。采用多個布水點配水，每個布水點服務面積相同，根據每個池體表面積計算配水點數量，只需控制每個布水點配水相同即可實現(xiàn)均勻布水，同時采用三角堰排水也有助于布水均勻。
③電解絮凝
新建池體(尺寸為14．2m×7．4m×2．3m)作為電解絮凝池，在池內安裝電極(鋼板、鋁板)，在池邊(附近)安裝直流電源。電解時鋼、鋁失去電子，以離子形式進入水中，與懸浮物和色度物質發(fā)生絮凝反應，形成絮體，實現(xiàn)水體脫色，陰極H+得到電子形成H2，以小氣泡形態(tài)釋放到水中，粘附、包裹、頂托絮體，使絮體浮到水面去除。浮渣通過刮渣機定時清除，重力流輸送到污泥干化場進行干化處理，干化污泥與煤渣一起外運。同時，由于電解本身為氧化還原反應，也有助于分解廢水中高分子、大分子物質，提高廢水的可生化性。
該池體縱向隔開，寬度分為5m、2．4m，大池作為分離區(qū)，小池為清水區(qū)，也作為冷卻塔提升泵集水池，并在此投加N、P。分離區(qū)水力負荷為3．0m3/(m2·h)，停留時間為40min，有效水深為2m，長寬比為2．8∶1。
在此投加N、P，使C∶N∶P=100∶5∶1，為生化反應創(chuàng)造有利的條件。
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