普梳系統(tǒng)中，經(jīng)梳棉后制得的生條長片段不勻率較大，且纖維伸直度較差，大部分纖維都成彎鉤或卷曲狀態(tài)，并有部分小纖維束存在。精梳條雖然纖維的伸直度較好，但條干均勻度較差，若直接經(jīng)粗紗后紡紗，必然影響成紗的質(zhì)量。因此，它們都必須先經(jīng)過并條工序的加工。
二、并條工序的任務(wù)
1、并合 將６～８根棉條并合喂入并條機，以改善條子長片段不勻率。生條的重量不勻率約為４.0％左右，經(jīng)過并合后熟條的重量不勻率可降到１％以下。
2、牽伸 將并后條子抽長拉細到原來的程度，同時使彎鉤及卷曲纖維得以進一步伸直平行，使小棉束進一步分離為單纖維。
3、混合 用反復并合的方法進一步實現(xiàn)單纖維的混合，保證條子的混棉成分均勻，穩(wěn)定成紗質(zhì)量。
4、成條 將并條機制成的棉條有規(guī)則的圈放在棉條筒內(nèi)。
由于棉條中纖維的均勻混合作用要求一定倍數(shù)的并合，而且纖維的伸直平行作用也要求多次反復的牽伸和掉頭牽伸，因此并條工序每道采用6～8根并合，工藝道數(shù)都在2道以上，具體工藝道數(shù)的多少應視纖維的性狀及對混合作用的要求而定。棉紡普梳系統(tǒng)一般采用2道。
三、國產(chǎn)并條機的發(fā)展
第一個階段是在５０年代中期到６０年代初期生產(chǎn)的第一代“１”字號并條機，如1242、1243、1241型，出條速度在70-80m／min，因其型號陳舊，加工質(zhì)量差，效率低，已經(jīng)淘汰。
60年代中期生產(chǎn)的第二代“Ａ”系列并條機，如A272A、B、C型，A272F型等，設(shè)計速度提高為200～250m／min（實際生產(chǎn)速度為180～220m／min）。
改革開放以來，在消化吸收國外先進技術(shù)的基礎(chǔ)上，我國又研制生產(chǎn)了一批具有高速度、高效率、高質(zhì)高產(chǎn)，自動化程度較高的第三代FA系列并條機，例如FA302、FA303、FA305、FA306、FA311、FA322型，其出條速度為150～600m／min。
目前，國內(nèi)并條機生產(chǎn)企業(yè)將產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)的重心更多放在了國內(nèi)企業(yè)的實際需求方面，許多用戶企業(yè)也親
針對棉紡企業(yè)對杜絕喂入缺條現(xiàn)象的要求，并條設(shè)備制造企業(yè)也紛紛采取措施。如沈陽宏大通過使用8路動態(tài)光電檢測器、天門紡機通過使用8路動態(tài)光電、兩組對射光電檢測器，加強了對喂入缺條檢測、自?？刂?，成功解決了這個問題。為了保證熟條、半熟條的均勻性，天門紡機采用高架積極喂入，減少了生條、半熟條喂入時產(chǎn)生的意外牽伸。
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