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    實際生產(chǎn)中，ASFA411A型粗紗機在運轉(zhuǎn)一年左右后，雖然粗紗工序溫濕度控制在要求范圍內(nèi)，但所紡制的粗紗仍有大量的紗疵。不管是純棉普梳品種、純棉精梳品種，還是滌棉混紡品種都不同程度的出現(xiàn)紗疵。使成紗質(zhì)量下降，布面風(fēng)格也受到嚴重影響。為此，我公司進行了長達半年的技術(shù)攻關(guān)。經(jīng)過大量試驗，終于在2004年7月消除了ASFA411A型粗紗機上的粗紗紗疵。現(xiàn)將粗紗紗疵的產(chǎn)生原因及消除措施介紹如下。
    (1)紗疵的形成過程及產(chǎn)生原因
    通過長期觀察分析發(fā)現(xiàn)，紗疵的形成是由于主牽伸區(qū)中須條中的浮游纖維在第二羅拉的高速轉(zhuǎn)動中發(fā)生纏繞二羅拉，當(dāng)纏繞的短纖維積聚到一定程度，而下絨套又不能及時清除，導(dǎo)致積聚的短纖維再次附人整理區(qū)的須條所造成。據(jù)觀測紗疵的長度約為0．5 cm左右，粗度比原紗粗50％左右。
    根據(jù)紗疵的形成過程和產(chǎn)生原因可歸納如下：一是在粗紗牽伸區(qū)內(nèi)對浮游纖維的控制不良。二是高速轉(zhuǎn)動的第二羅拉纏繞短纖維嚴重，而積聚的短纖維粘附在下絨套上，又不能被下清潔梳及時有效的清除。
    (2)清除措施
    為解決粗紗紗疵，曾經(jīng)分幾步單獨調(diào)整粗紗工藝、更換清潔裝置、調(diào)整工藝參數(shù)等措施，但效果甚微。之后又通過全面分析紗疵的產(chǎn)生原因，確定只有綜合采取措施，才能控制浮游纖維，進而解決紗疵。
    ①將后牽伸區(qū)內(nèi)第三羅拉與第四羅拉問的集束器由8 mm×4 mm改為12 mm×4 mm，避免了須條的邊纖維在后牽伸區(qū)中過分的集束而造成邊纖維發(fā)毛。
    ②更換主牽伸區(qū)內(nèi)的下銷棒。由截面為階梯形曲線面的下銷棒，改為截面近似橢圓形曲線面的下銷棒。由于階梯形曲線面的下銷棒梯度太大，須條中浮游纖維運動受嚴重影響，不如近似橢圓形曲線面的下銷棒通道緩和，所以更換后更能加強對浮游纖維的控制。
    ③更換彈性鉗口的上下膠圈。由上膠圈37mm×39．5 mm×0．9 mm、下膠圈38 mm×39．5mm×1．2 mm改為上膠圈37 mm×39．5 mm×1．1mm、下膠圈38．8 mm×40 mm×1．4 mm。由上下膠圈規(guī)格變化后看出，改后上膠圈的厚度加大了，下膠圈的直徑、寬度、厚度均被加大。下膠圈直徑、寬度加大是為了與更換的下銷棒相配套使用。在加壓不變的條件下，由于上下膠圈厚度加大，更能積極握持須條向前運動，故能有效控制浮游纖維運動，使變速度點前移。同時，使得纖維在彈性鉗口內(nèi)的彈性控制得到加強，進而增大了彈性握持效果。
    ④加強下絨套的清潔效果。下絨套由靜電植絨布改為白呢絨布，并調(diào)整下絨套被動傳動輪，從而加強了清潔效果。間歇梳理次數(shù)由原來8次／min提高到25次／min，使下清潔梳能及時有效的清除粘附在下絨套上的短纖維，避免積聚的短纖維被高速轉(zhuǎn)動的第二羅拉帶走再次附人須條而形成粗紗紗疵。
    (3)效果
    通過以上措施，紡CJ 14．6 tex品種，粗紗紗疵得到有效消除，經(jīng)測試紗疵降低率為94％；同機臺粗紗在相同細紗機臺紡成管紗，在同臺絡(luò)筒機上測試百錠斷頭，降低約49％；用不同機臺AS-FA411A型粗紗機所紡粗紗在相同細紗機臺紡成管紗，在同臺絡(luò)筒機測試百錠斷頭，降低約37％。